Ultimate TS-100 Travel Case: 6 trin (med billeder)

2024 Forfatter: John Day | [email protected]. Sidst ændret: 2024-01-30 08:29

Det vigtigste værktøj i mit arbejdsområde skulle være mit TS-100 loddejern. På grund af dette finder jeg mig selv tage det med mig overalt. Efter et par utilsigtede dråber besluttede jeg at udskrive en hurtig kasse (0,7 laghøjde) til den, så jeg kunne tage mit jern i min værktøjspose vel vidende, at det var beskyttet. Dette var dog aldrig beregnet til at være en langsigtet løsning, da det ikke ligefrem så godt ud, og det ikke var et godt eksempel på det arbejde, jeg udfører. Oprindeligt skulle jeg lave den nogensinde så populære PVC -kasse til mit jern, men jeg følte, at jeg kunne gøre det bedre. Jeg brugte noget tid på at designe og fandt på dette. Denne sag bruger en kulfiberstang, der normalt bruges til store droner som en beskyttende skal til jernet (der er kun 0,2 mm afstand til jernet i røret). Til enderne regnede jeg med, at det bedste materiale var 3D-printet træ farvet til at ligne mahogni. Jeg gik helt ud og sørgede for at mærke indersiden af hætten og alt. En anden funktion, som jeg tilføjede, var et TPU -ærme omkring spidsen af strygejernet for at forhindre, at det raslede inde i min værktøjstaske. Denne sag er måske mere kunst end noget andet, men den gør bestemt sit arbejde godt.

Trin 1: Samling af delene

Jeg skal starte med at sige, at hans projekt ikke ligefrem er billigt. Den største årsag til omkostningerne er, at delene kommer i større mængder, end du nogensinde får brug for. Når det er sagt, hvis du vil have en af disse sager, men ikke har brug for ekstra kulfiber, træfilament, TPU-filament og epoxylægning, kan du altid købe en færdiglavet kasse fra min onlinebutik (Det er billigere end at bygge en selv):

Dele: (dette er ikke tilknyttede links)

• 22,98 $ - 20 mm ext, 18 mm int carbonfiberrør -
• $ 32,66 - Hatchbox træfilament -
• $ 45,99 - SainSmart TPU -filament -
• $ 7,87 - JB Weld clear epoxy -
• $ 9,38 - håndværkspap -
• $ 4,34 - MinWax Red Mahogany træplet -
• $ 15,83 - Rust -oleum Ultimate Polyurethane Spray (Glans) -
• 13,28 $ - Malers tape -

I alt: ~ $ 152,33 (eller køb det færdige produkt hos mig for $ 20- $ 35 her)

Værktøjer:

• Dremel eller andet roterende værktøj med et afskæringshjul (tandblade ødelægger fibrene).
• Ultrafint punkt Sharpie (i videoen brugte jeg en blyant, men slukket kamera, jeg sporede det i Sharpie)
• 3D -printer, der kan udskrive fleksible (af indlysende årsager).
• Forskellige sandpapirkorn
• lille pensel
• saks (til skæring af filt)
• Støvmaske, handsker og sikkerhedsbriller (ikke rigtig værktøj, men PPE er vigtigt)

Trin 2: Skæring af kulfiber

Et af de hurtigste trin, men også det mest kostbare, hvis du har en slipup, er at skære kulfiberne. For at få en god pasform til dit jern, vil du gerne skære dit rør til præcis 170 mm. Dette kan virke en smule langt, men det vil give dig lige nok plads til nogen af de almindelige varmepatroner (nogle er et par mm længere end andre). For at forberede kulstoffet til skæring vil du gerne pakke røret ind i malertape for at undgå at splitte fibrene fra hinanden. Tapen reducerer også kulstofstøv, der produceres ved skæring, samt giver dig en flot overflade at trække din skærelinje på.

Når du har mærket på 170 mm, er det tid til at få fat i din personlige værnemidler og gøre dig klar til at lave noget dremeling. Teknisk set skal kulfiber skæres med et diamanthjul, men almindelige afskæringshjul er billigere og gør lige så godt et stykke arbejde.

Nogle tips til skæring er:

• Tag dig god tid og lav et flot, lige snit.
• Kulfiber kan irritere dine lunger ved indånding, så sørg for at bære en partikelmaske.
• Kulstofstøvet kan også irritere din hud, så engangshandsker er en god idé, hvis du har nogle handy.
• Prøv at blive omkring 1 mm forbi din linje, så du kan våd sand til den ønskede 170 mm.

Efter at have skåret røret, vil du gerne børste noget klart JB Weld på enderne af carbonrøret for at beskytte det og forhindre eventuelle fibre i at flå af. Det er vigtigt at bruge den type epoxy, der er angivet på delelisten. Denne video fra en anden YouTuber forklarer hvorfor: https://goo.gl/8j1wTR Brug af et Q-Tip eller endda bare et tandstikker burde være tilstrækkeligt til at få epoxyen i enderne. Efter at JB Weld -helbredelserne er velkomne til at lave mere let slibning for at få det pænt og glat, skal du bare ikke slibe hele vejen tilbage til det rå kulstof. (Jeg brugte 600 grus)

Trin 3: Lav nogle kasketter

Nu hvor du har grundlaget for din sag, er det tid til at pryde den med nogle smukke træ accenter. Jeg besluttede mig for ikke at inkludere.stl -filerne i denne instruks, da du vil have en perfekt pasform, og hver printer er forskellig. Når du designer dine kasketter, kan du stort set lave dem, som du vil.

Nogle tips:

• Få hætterne til at se anderledes ud, så du kan se, hvad der er hætten, og hvilken der er basen (den, der vil blive limet til kulstoffet).
• Hættens indvendige diameter skal være nøjagtigt 20 mm, når den udskrives.
• Hold vægdiameteren temmelig tynd, så den kan bøje og holde fast i kulrøret.
• En lille affasning på indersiden af hætten kan gøre det lettere at tage på, når du lukker din sag.

Når du har udskrevet hætterne, er det tid til at slibe! Start med noget 120-200 g sandpapir for at slå eventuelle zits eller andre ufuldkommenheder ned. Når det ser godt ud, skal du skifte til cirka 400 g for at få en satin-fornemmelse til dine hætter. Dette vil hjælpe med at holde pletten. Ved slibning stoppede jeg, før alle laglinjerne var væk for at give træets udseende, når de blev plettet.

Trin 4: Vær forsigtig med pletter

Dette siger sig selv, men pletten pletter næsten alt. Det er trods alt i navnet. Når det er sagt, er det tid til at få fat i en gammel avis og komme på arbejde. Farvning af 3D -printet træ er meget forskelligt fra farvning af egentligt træ. Dette skyldes, at mens almindeligt træ som fyr er porøst og vil opsuge og absorbere pletten, har træfilament sværere ved at bevare farven. På grund af dette, når du pletter dine hætter, vil du afstå fra at tørre pletten af, som du normalt ville, og i stedet lade den tørre i et par dage. Da jeg gjorde dette trin, børstede jeg pletten på tyk og derefter efter et par minutter brugte jeg den samme børste til at prøve at børste størstedelen af pletten af. Dette efterlader pletter lidt lysere og mørkere end andre, der efterligner kornet af naturligt træ. Som jeg sagde i det foregående trin, slibede jeg ikke delen helt glat, hvilket endte med at efterlade små super mørke linjer som hvad du ville se i mahogni -korn.

Trin 5: Mennesker kan lide skinnende ting

Polyurethan får ikke kun dit hårde arbejde til at se så meget pænere ud, men det beskytter også dit arbejde mod at møde en utidig død. Denne poly, som jeg brugte, er specielt designet til efterbehandling af bejdset træ. Når det er sagt, antager det, at selvom det er designet til brug med plet, at pletten alle er gennemblødt af dette punkt og ikke langsomt tørrer på overfladen. På grund af dette er det bydende nødvendigt, at du sørger for, at din plet er tør, før du bruger polyurethan. Da jeg sprøjtede mine hætter, sad de i cirka to dage i et værelse på 70 grader, og de følte stadig en lille smule voksagtig. De kom stadig helt flotte ud efter tre lag. Når du sprøjter hætterne, foreslår jeg, at du laver to ret generøse lag, sliber overfladen glat med 600 g sandpapir og afslutter med endnu et let lag poly. (med denne polyurethan efterlades 2 timer mellem lagene.)

Trin 6: Saml det hele

Nu skal du have et præcisionsskåret carbonfiberrør samt nogle skinnende mahogni-udseende hætter. Det eneste, der er tilbage, er at lime noget filt ind i topdækslet, lime bunddækslet til carbonet og skubbe et TPU -muffe ind i bunden af røret. Dette er stort set selvforklarende, men lad os løbe hurtigt igennem for at sikre, at du har alt.

Skær en filtcirkel med en diameter på 20 mm ud af dit filtark og skub den ind i den øverste hætte. Brug nogle af dine JB Weld til at sikre det. (Jeg brugte superlim.)

Udskriv et TPU -rør med en trykt udvendig diameter på 18 mm og en intern på 10 mm. Dette rør skal være 50 mm langt, og det ville ikke være en dårlig idé at affaste enden. Skub TPU -rørfasersiden først ind i bunden af carbonrøret. Når du har presset TPU -røret i flugt med carbonrøret, skal du anvende noget JB Weld omkring indersiden af bundproppen. Sørg for at anvende nok lim til, at både TPU og kulstof er bundet til træproppen.

Gå nu ud og del dine loddeevner med verden! Hvis du har spørgsmål eller kommentarer, skal du sørge for at efterlade dem herunder. Tak fordi du gjorde det til slut på min instruktive, og vi ses næste gang!

(PS: Hvis du er interesseret i at forsyne dit strygejern med et DeWalt -borebatteri, så tjek min anden Instructable her!)

Etsy Store: